瓦楞纸板的粘合与生产速度、温度的关系 温度对瓦楞纸板生产的影响及对策

温度对瓦楞纸板生产的影响

1、单面机

单面机瓦楞轮之间，在瓦楞成型过程中的温度传导比较容易(相对于热板粘合)，而对压力轮与瓦楞轮之间的里纸粘合温度传导也比较容易(同样相对于热板)。

2、双面机

双面机主要指热板的粘合，纸板在热板里的压载方式和温度传导方式都不如单面机的好。

对高速机来说，高克重纸板不但对双面机的温度要求更高，而且还要改变调整双面机上胶机的胶水的糊化温度，使之匹配高速度。一般中速机的蒸汽压力为8-9kg/cm2，高速机的蒸汽压力为11-13kg/cm2。

温度对原纸湿度的影响：

下图是原纸加温相对应时间、原纸湿度变化工艺试验图：

图1中a曲线、b曲线代表原纸不同温度经过不同时间时的相应温度。

图2中a曲线、b曲线代表同类型原纸加不同温度，经过相同时间，原纸湿度对应温度的变化。

b曲线表示加温温度低的原纸与之对应的湿度变化小，a曲线表示加温温度高的原纸与之对应的湿度变化大。

湿度先低后高，说明原纸经过高温后吸水性更强，这也是纸板刚做出来比较平直但摆放一段时间后会变弯翘的原因之一。

温度对原纸物理性能的影响：温度越高，原纸的纤维损伤越大，耐破、环压强度越小;反之，温度越低，原纸的物理性能损失就越小。

适温适压的实施：

从以上描述可知，作用于原纸的温度越低越好;而纸板的成型、胶水糊化需要一定温度，但不是越高越好，所以这里我们提出瓦楞纸板生产应“适温、适压”生产。

(1)单面机

从单瓦机成型和粘合的压载方式和温度传导方式来看，不需要很高的温度。

正常的高速单瓦机，车速大于250米/分都要求蒸汽压力12±1kg/cm2左右(蒸汽温度192℃±4℃)左右，为什么?

原因一：

镀铬瓦楞轮中高比较高(为了延长瓦楞轮使用寿命)需要较高温度使瓦楞轮产生弹性变形。碳化钨的瓦楞轮磨损非常小，不需要为了延长使用寿命而提高中高，也不需要较大的弹性变形，温度也就不是瓦楞轮弹性变形的条件之一。

原因二：

高速下原纸在相应的加热轮上停留的时间短，提高温度是为了保证胶水糊化和粘合，同样也可以不提高温度，只降低胶水的糊化温度来匹配瓦楞机速度。

结论：

单面机(高速>250米/分)的蒸汽压力完全可控制在6kg/cm2—7kg/cm2，蒸汽温度165℃-170℃。

(2)双面机

根据双面机纸板粘合的压载方式和温度传导方式不如单面机的情况来看，热板的温度才是控制和确保纸板品质(包括弯翘、脱胶、物理性能等指标)非常重要的因素。

一般高速状态下，热板几段蒸汽压力逐次递减(根据所出纸板的状况和克重)，实际上我们可以通过降低胶水的糊化温度应对匹配双面机速度，以减小纸板所需温度。

两种状态：

A、低克重三层板和五层板

由于低克重原纸导热能力强，胶线厚度比较小，糊化温度降低(56℃±1℃)，为避免胶水提前糊化形成假粘，需要热板几段蒸汽压力由低到高设置。

B、高克重五层板(200g/㎡以上)

由于高克重原纸导热能力差，胶线厚度比较大，胶水不易提前糊化，热板几段蒸汽压力由高到低设置。

实际的整线温度控制可见下面的温度一览表：

(3)原纸损伤

现阶段原纸克重使用越来越低已经成为行业的发展趋势，瓦楞纸板在生产过程中不只是温度会造成对原纸的损伤，更为主要的是机械挤压造成原纸损伤，纸板中的水分也会造成原纸的损伤，纸板水分一大部分是由胶水带入纸板中。这三个方面造成生产过程中原纸损伤高达10-15%，其中70%的损伤是由机械挤压造成的，20%的损伤是由胶水造成的，只有10%的损伤是由于温度问题产生的。机械挤压对原纸的损伤，这里就不展开讨论了。

影响纸板水分最大的就是胶水含水量，只有在纸板胶水含水量的研究有重大的突破之后，才能降低胶水对纸板水分的影响。胶水含水量的降低或低温及常温状态下能够自然糊化，那么纸板的生产将发生重大改变。所以低温低压或常温生产瓦楞纸板，是为了更好的保护纸张的原有物理性能，提高瓦楞纸板的品质。低温低压生产瓦楞纸板，必须先解决胶水在低温低压状态下的粘合性能，保证瓦楞纸板成型良好，这样才能实现高速生产瓦楞纸板。

结论：现阶段有些企业开始尝试低温低压生产瓦楞纸板，只是为了解决温度对纸板的损伤，而温度对纸板的损伤只有10%的影响，这样其实是牺牲瓦楞纸板生产线效率的做法。

综合上述，现阶段瓦楞纸板生产适合“适温适压”生产，适温适压生产瓦楞纸板是瓦楞纸板行业未来几年的发展趋势。

瓦楞纸板的粘合强度是对瓦楞纸板进行物理性能检验的一个重要指标。瓦楞纸板的粘合过程包含着复杂的物理变化和化学变化，除主要取决于粘合剂的质量外，还取决于各种各样条件的变化。粘合剂的理化指标包括粘度、PH值、糊化温度、固体含量等指标。这些指标的变化直接影响瓦楞纸板的粘合强度 。虽然影响粘合强度还有其它方方面面的因素，但粘合剂本身的质量好坏是其主导因素。因此，在制作粘合剂时，应该做到以下几方面：

1.使用的原辅材料质量要有保证

2.投料时各种原辅材料计量要准确

3.尽可能使用好的水质

4.保证制作环境和场地的合适的温度

5.保证适当的粘度

6.保证适当的浓度

7.成品粘合剂没有沉淀物

8.成品粘合剂在存放和使用中粘度变化不大

9.保证生产过程中有良好的初粘性、渗透性

按照以上原则，在制作粘合剂时，严格按操作规程和工艺要求生产，同时考虑到各种因素的影响，以保证瓦楞纸板的粘合效果。

良好的粘合应是涂在波形瓦楞纸和面纸之间的粘合剂经过高温烘烤迅速糊化后，纸和粘合剂牢固结合，经专用设备和附件将其剥离时，撕裂的应是纸的纤维，而不应是粘合剂脱开。

单面瓦楞机使用的粘合剂，在配制过程中，主要控制粘合剂的固体含量、糊化温度和粘度。

固体含量是指淀粉、烧碱、生胶专用干燥剂、硼砂在粘合剂中的含量，主要是指淀粉的用量，淀粉的含量多，固体含量就高。在使用过程中调整好涂胶辊的间隙，就可以提高车速，增加产量，同时便于烘干。配制粘合剂的固体含量约占粘合剂总量的20%左右为宜。

糊化温度是指粘合剂在生与熟的临界温度，当粘合剂的糊化温度低时，在生产工艺中所消耗的热量就少，因而可以提高车速。

粘度是指在生产使用过程中粘合剂的流动能力。我们要求粘合剂低粘度，实际就是为了在使用中有良好的流动性。可以提高初粘力。配制熟浆是控制粘合剂粘度的关键。一要严格控制搅拌时间，当搅拌时间不够时，粘合剂的粘度不稳定;二要掌握好烧碱及其它原料的配比。只有恰到好处的掌握粘合剂的固体含量、糊化温度和粘度的相对关系，才能制作出质量好的粘合剂，从而保证在生产工艺中良好的粘合。

在生产过程中，淀粉胶的粘度与温度、烧碱用量成正比。在使用过程中，淀粉胶的粘度与温度、搅拌速度成反比。为避免在使用过程中胶的粘度降低过快，尽量减少胶体循环及温度的提高(如可将循环系统的齿轮泵改为气泵，将大循环改为单循环)。

1、单面机及三层线生产使用黏合剂粘度控制在：20-50秒，

2、五层及七层线生产使用黏合剂粘度控制在：50-90秒，特殊情况，根据要求调节粘合剂粘度。

瓦楞纸板生产线的速度和蒸气压力及温度的关系(见表)

单面瓦楞机车速过快,要考虑波形瓦楞楞峰上的着胶量,这时的粘合剂固体含量要求高,否则影响粘合效果。

单面瓦楞机车速过慢，会增大波形瓦楞楞峰的着胶量，同时，由于车速慢，过高的温度会使粘合剂过早固化而失去良好的粘合效果，甚至用手一拍即会胶开。

双面机车速过快会造成波形瓦楞楞峰着胶量减少，同时由于过快的车速，使热消耗增大，温度降低，粘合剂糊化不好，造成粘结不良。

双面机车速过低会使波形瓦楞纸楞峰涂胶量增多，温度聚集而过量烘烤瓦楞纸板，使粘合剂结构被破坏，造成瓦楞纸板焦脆。