现在瓦楞纸箱的制作工艺越来越精良，但是在实际生产中还是存在很多品质问题。对于广大纸箱生产厂家，解决纸板问题是提高纸箱成品质量的关键。
现在对于纸箱厂的生产品质要求越来越高，纸板
“轻量化”发展的论点，是广大纸箱厂同仁都在思考的一个问题。纸板的“轻量化”即生产的纸板用纸要越来越薄，然而瓦楞被压扁的可能性就越大，现在与大家分享自己在生产现场的实践经验。
单瓦机
1.温度
瓦楞辊的温度是否足够(当瓦楞棍的温度不够时生产时做出来的瓦楞高度不够)，一般一个管理完善的公司，会派专人检测整条流水线的温度(一般建议锅炉人员去做此项工作)，当发现有温度问题时及时通知当班的主管和机台的机长，通知机修工处理，并且一个月对所有的预热缸进行检查和检修。
2.瓦楞辊表面有脏物
每天开机以前瓦楞辊经过预热后用轻机油或者硅清洗，将瓦楞辊上的糊渣和垃圾清理掉。
3.间隙
各辊筒之间的间隙在生产中是非常重要的，分为：
·糊辊和瓦楞辊的间隙(一般是当瓦楞辊预热30分钟后，让瓦楞辊膨胀的最大化，以本公司内最低克重的一张瓦纸的厚度作为间隙)每天开机前必须检测。
·瓦楞辊与压力辊的间隙(一般以生产情况而定，底纸有轻微的压力线，要保证贴合良好)
·上瓦楞辊与下瓦楞辊的间隙(这个相当重要，因为当我们哪两个间隙没有调整好，它做出来的瓦楞形状是不规则的，最容易产生厚度不够的现象)
4.瓦楞辊的磨损程度
随时注意生产情况,
随时查看瓦楞的生产状况，是否要到更换的地步，一般是镀硬烙瓦楞辊能跑600万～800万长米(国内);800万～1200万长米(国外)。现在比较先进的是镀碳化钨的瓦楞辊一般能跑3000万～4000万长米。具体的价格相差无几，具体的选购情况要根据每一个纸箱厂的实际情况而定，对于一些管理较晚上的纸箱厂，建议用第三种，因为碳化钨瓦楞辊的高耐磨性能真正能将我们的生产成本降低，在平稳运行的情况下，估计在6个～8个月内收获成本。
我们在生产时要特别注意瓦楞辊的情况，操作方法是最大的问题，所以在这里建议每一个纸箱厂必须根据自己的实际情况确定作业标准，操作人员必须按要求严格执行，主管要及时起到监督的作用。
过纸天桥
单瓦机送纸天桥
天桥上不要积累太多的单瓦纸，张力正大，会将单瓦纸板拖垮，造成纸板厚度不够，所以建议大家安装电脑生产管理系统，这样就可以有效的防止此类事件的发生，但是现在国内有很多厂家有做，都不会用，那可是浪费，在选择安装厂家时要慎重考虑，以免天桥吸风的影响，天桥吸风太大，极容易将瓦楞托垮，要注意每一根轴的转动情况，还有就是角度的情况，每一根轴的平行度要经常检测，时刻注意。
贴合机(双面机)
这里也是一个重中之重，很多公司的问题都出在这里，
1.糊辊上的压辊压的太低了，调整压辊的间隙，我记得我上次看到一个公司把哪个间隙调到1.0毫米(实际上它的楞高为2.5毫米)他们的操作工告诉我说：因为会贴合不良。我想这种现象在很多公司都有，我的建议：一般往下调2-3毫米(以实际为准)
2.压辊的径向和轴向跳动是多少(不能是椭圆形的)
3.现在越来越多的人开始选择用触压棒做为骑辘(压辊)，这是一个很大的创新，但是也有很大的一方面就是要靠操作人员调整的到位，有很多的触压棒也不是像大家讲的，哪个东东我们怎么做都不会将瓦楞压到，我想这个肯定是骗人的，所以在选择触压棒也有一个很大的学问.
4.上糊量不能太大,以免使楞峰产生变形,请大家切记很多情况下不是说上胶量越大贴合越好,必须要重视糊的配方和制作过程.
粘合机
脏物(垃圾)
一般热板和帆布带上容易形成。在热板上，在每更换一次门幅时要清理一次热板，切忌在纸板上发现后再停机清理，相对于生产间隙的清理，会浪费更大的精力和财力。在帆布带上，每天应定时做一次小清理，每周对帆布带进行完整的清理，一般是将帆布带用回水泡一段时间待软化后，用钢丝刷清理，千万不要为了节约一时的时间，导致积累到一定程度后，损失更多的时间做清理工作。
为了生产品质优良产品，要求帆布带的透汽性要好。到达一定时间后，必须对其进行更换，不要因为一时的成本节约，而导致生产的纸板翘曲，得不偿失。
压力辊
·压力辊的使用数量。必须使用合理的压力辊的量(在不同的季节，使用的压力辊数量是不一样的，要根据实际情况及时的调整)。
·每根压力辊必须是均匀，径向和轴向必须控制在2丝之内，否则因为压力辊的椭圆形将瓦楞压到，造成厚度不够。
·压力辊与热板的间隙必须调整好，留有微调的空间，可以根据瓦楞的形状(高度)调整。国产瓦楞纸板机目前可能不具备这一性能，但是只要控制、调整得到，这样的问题还是可以解决的。
·建议纸箱生产厂家用热压板来代替压力辊，当然前提是我们的操作水平必须达到自动化设备的使用水平。
“搓板状”纸板
随着瓦楞芯纸波纹的起伏，面纸在纸板的表面上做不平坦的蹦紧，形如“搓板”亦称“搓板状”纸板，它的成型原因是：
糊的粘度过大，或上糊量过多。当楞峰与面纸粘合受到压力时，多余的浆糊被挤出而附到楞峰的两侧，在楞峰的宽度上形成一个比实际所需要宽得多的涂糊区域，随着糊液的干燥而收缩，使面纸在瓦楞峰两侧被拉下陷，形成“搓板”而在表面上露出楞痕。克重较高的纸，其刚性较大，可抵抗这种收缩拉力，下陷量就要少些，故在使用较薄或克重较小的面纸时，要注意减少上糊量，即要将糊辘与刮糊辘的间隙调小一些，以减少“搓板”现象的发生。
瓦楞辊磨损以后，其楞峰半径增大。因而易吸收更多的粘合剂，就容易导致“搓板”现象的发生。
糊辘与下瓦楞辊的速度不协调，因而粘合剂集中到楞肩的一侧，引起面纸在一侧收缩。
面纸的含水率过高，在粘合剂干燥以后，引起面纸的收缩下陷。
纸板曲翘
纸板曲翘是指纸板在较大的范围内凸起或凹下。有一种纸板曲翘叫“正向曲翘”，又称“向上曲翘”，即纸板向面纸一侧凸起。反之是“反向曲翘”。一边凸起，另一边凹下，是“S型曲翘”，以纸板对角线为轴展开的弯翘为“扭曲曲翘”。弯翘轴线与瓦楞方向平行，称“长度方向曲翘”。用曲翘的纸板作纸箱，成型不能方正，影响外观，抗压强度不稳定。曲翘的纸板不易堆积，不能顺利的进入印刷机，严重影响印刷套色效果及开槽模切的精准度。
产生曲翘的根本原因是纸质收缩不均衡，由纸板各组成部分伸缩程度不同引起。纸张的含水率不同，其收缩程度也就不同。当纸板的面纸和里纸伸缩程度不同，就容易造成纸板曲翘。采用厚的和克重高的纸比起薄的和克重低的纸来，其伸缩程度相对稳定而不易变形，故当面纸和里纸的厚薄不同或克重不同时，纸板就容易产生曲翘，所以在纸箱设计的配纸阶段，应使面里纸克重和厚薄相当或比较接近。
在生产中，可以通过热量的调节来控制纸张的收缩变形，以降低纸板的曲翘程度。造成“正向曲翘”的原因一般是里纸、单瓦楞纸太湿而面纸过干，故应加强里纸和单瓦楞纸的干燥，减少面纸预热。适当的采取一些措施，如增大单面机上瓦楞纸及里纸的预热面积，降低热板的温度，适当增加车速减少热量的传递，减少单面机上糊量等，就可以很大程度上避免纸张的曲翘。“反面曲翘”的原因正好相反，是由于单面瓦楞太干而面纸太湿的缘故，可以采取相反的方法进行控制。“S型弯翘”通常由于纸的边缘太湿，致使原纸收缩严重，可以通过增加原纸的预热时间弥补;另外造成曲翘的原因是由于上下纸张克重相差太大，可以调整配纸，降低此种现象的出现。“扭曲曲翘”是由于原纸的质量不佳，各处水分分布不均匀，热板温度分布不均匀等造成的，对这些方面做相应的整改。“长度方向弯翘”是因为张力不适当造成，可调整纸幅张力。
以上曲翘问题也可用喷淋装置进行改善。对于已经生产出来的曲翘纸板，应立即翻压，趁纸板刚出来时温度高、湿度大的特性，及时正反堆叠，用木板压住，然后推到通风处散热4～8小时，可使纸板比较平整。
高低楞
“高楞”是指完全成型的瓦楞，即楞高达到标准要求或与瓦楞辊的齿深一致;而“低楞”是没有完全成型的瓦楞，其楞高通常低于标准值或低于瓦楞辊的齿深。当芯纸经过轧制并与里纸粘合定型后，高楞与低楞同时存在时，称为“高低楞”。
低楞是影响瓦楞纸板质量的原因之一，由于低楞处高度较小，与面纸粘合不良或未粘着，影响纸板的粘合强度，使其边压强度和平压强度都下降而且由于低楞的出现，面纸表面不平而影响外观及印刷效果。
产生高低楞的原因及解决措施大致有以下几点：
瓦楞辊不平行，两端轴承磨损，在高速运行时瓦楞辊振动。应检查调整瓦楞辊的平行度，调整轴承间隙或更换轴承，降低车速避开共振区。
瓦楞辊之间压力不足，应加大压力。
瓦楞辊齿槽中有废纸或其它杂质，应清除杂质。
瓦楞芯纸含水率过高或过低都会影响瓦楞成型，太湿时应加大预热面积，太干时应增大喷雾量。
瓦楞芯纸卷筒不圆，运行时转动不均匀，需加大张力或更换原纸。
倒楞
倒楞即瓦楞向一侧倾斜，瓦楞倾斜导致纸板厚度不够，强度下降。瓦楞纸板在加工过程中移动时受压摩擦和拖动，因此各处的辊筒都必须平行于加工面并保持良好的润滑，使辊筒转动灵活以减轻摩擦。导致倒楞的具体原因及解决措施如下：
上下瓦楞辊之间和下瓦楞辊与压力辊之间不平行或压力过大，应检查辊间平行度，辊间加压要适度。
单面瓦楞纸板拉力过强。
单面瓦楞纸板上胶时，骑辘与糊辘之间的间隙太小。
瓦楞芯纸水分过高，应增加预热面积减少喷雾量。
热板上有杂物，需清除。
压线爆裂
瓦楞纸板折合时，压线处断裂，主要原因及解决措施如下：
压线轮的间隙太小，应调整间隙。
压线轮不圆，需更换压线轮。
压线轮轴弯曲，需更换压线轮轴。(凌杰)
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