在包装印刷过程中摩擦系数的影响凹印中的摩擦力主要包括设备本身与承印材料和油墨之间的摩擦力，其中设备与承印材料（膜）之间的摩擦力是主要因素，往往既是驱动力又是阻力，所以其尺寸控制是否在合适的范围内，对印刷质量和印刷速度起着非常重要的作用。今天纸业网编辑查询了相关资料，带大家详细了解一下相关内容。
1.印刷中摩擦系数的选择。用于自动印刷的薄膜卷一般要求较小的内摩擦系数和合适的外摩擦系数。过大的外摩擦系数会造成印刷过程中阻力过大，导致材料拉伸变形，影响印刷效果。如果太小，会造成拖动机构打滑，造成纠偏系统不准确，降低印刷牢度，还会影响包装速度。此外，油墨细度低，颜料颗粒粗，印刷过程中摩擦系数大，印版耐印力低，印刷过程中容易出现糊浆、积墨、传墨不均匀、油墨分布不均等现象。因此，薄膜表面应具有适当的光滑度，以保证其平滑的高速印刷，薄膜表面的动摩擦系数在室温下一般要求在0.2-0.4之间。
2.高温使用条件对摩擦系数的影响在考虑摩擦系数时，需要特别注意的是，为了提高油墨与承印物的结合牢度和印刷速度，一般要提高印刷环境温度，设备的金属部分大多在50℃以上的高温下运行。而温度的升高对摩擦系数的影响很大，因为在高温下，高分子材料大分子的热运动能力加强，运动速度加快，分子间隙变大，表面性质的变化会改变薄膜的摩擦系数。此外，膜的光滑度主要是通过添加增滑剂来实现的。成膜后，滑爽剂从膜的内部向表面迁移，积累成均匀的薄层，可显著降低膜的摩擦系数，使膜具有良好的滑爽效果。但这些添加剂多为无机高分子材料（如胺类或蜡类），与树脂的相容性不好。通常从30℃开始，常用的润滑剂接近其熔点而发生粘结，因此薄膜的摩擦系数急剧上升，测试时施加的力波动较大，表现为间歇性的滑动或粘结效应。如果增滑剂含量过高，也会影响薄膜的印刷适性，对印刷极为不利。一般来说，随着环境温度的升高，材料表面的摩擦系数会发生一定程度的变化，但由于材料对温度的敏感程度以及添加剂的种类和添加量的不同，变化的幅度很大。
3.摩擦系数的测定随着凹版印刷技术的飞速发展，印刷速度越来越高。为了避免印刷过程中因材料摩擦系数造成的浪费，提高生产效率，印刷厂家必须选择合适的摩擦系数薄膜，这就要求厂家拥有合适的薄膜测试仪器。印刷前不仅要测量薄膜材料在室温下的摩擦系数，还要研究实际使用环境温度下的摩擦系数。一般要按照GB 10006（塑料薄膜和片材摩擦系数的测定方法）和ASTM D1894测定薄膜正反两面的动、静摩擦系数。目前，国内专业从事包装检测仪器生产的济南蓝光机电科技有限公司推出了FPT-F1摩擦系数/剥离测试仪，专门用于测量材料在非常温度下的动、静摩擦系数。可以模拟室温~99.9℃的测试环境，更接近实际打印过程中的摩擦系数。而且测试精度可以达到0.5级精度，可以兼顾国内外标准。非常适合印刷厂家选择合适的印刷材料。
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