在包装印刷行业中，有时候涂胶后出现鱼眼凸起，原因是上油前丝印脱脂处理不彻底，或者丝印上有灰尘颗粒。所以要检查屏幕的脱脂处理是否符合要求，注意清洁无尘环境。今天中纸网编辑查询了相关资料，给大家详细介绍一下相关故障处理办法。
涂胶时出现气泡。这主要是感光胶涂布时操作不当造成的问题。如果涂胶器运行太快，空气将填充网格并形成气泡。另外，一般的粗屏也容易出现这样的问题。注意感光胶的涂布技巧和网屏的选择。
曝光后，光敏粘合剂层没有牢固地附着。这种故障的主要原因是：曝光前感光胶层没有完全干燥；曝光时间太短，可能是因为正片负片吸收了大量的光，没有充分估计；曝光灯性能不够好，光能不足，曝光时要用光积分仪；乳剂的感光性能差，重氮成分不完全溶于水，重氮成分中的增感剂成分必须保持不溶于瓶中；注意空气湿度太高，用手摸涂布的丝网模版可能会感觉完全干燥。事实上，由于空气湿度高，模板并没有完全干燥。在这种情况下，模板的曝光时间更长。
打印时会发生光散射。失去了印刷图像的精细层次，这在使用白色丝网时很容易发生。使用橙色丝网可以最大程度避免光散射。但与白色丝网相比，染色丝网的曝光时间增加了75%—— 100%。
锯齿效应。乳胶涂层不好，印刷表面的感光胶层可能太薄。为了打印清晰的图像边缘，感光乳剂必须是湿对湿的。无论如何，印刷表面的感光胶层一定要厚一些，干燥后再涂感光胶，避免感光胶层表面不平整。
脱模困难。打印后，墨水没有及时洗掉。印刷后，印版没有彻底清洗，部分油墨在网板上变干。一段时间后，干燥的油墨颗粒不能被完全去除。因为溶剂的原因，模版还是油的，剥离液不能溶解感光胶。因此，在剥离前必须再次进行脱脂处理。并确保使用合适的剥离溶液。水性油墨的模板。如果直接使用水性油墨，一定要使用耐水感光乳剂，并仔细查看厂家的产品说明书。
半色调印刷。当使用具有厚光敏粘合剂层的印版时，在印刷过程中会附着过多的油墨，尤其是在暗图像区域。这将导致单个点相互粘附。半色调印刷要求模版的光刻胶层薄，必要时可以减少刮光刻胶的次数。
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