烘干部的干燥曲线常常被大家忽略，然而却发现仍然有人对干燥曲线有所关注，于是今天就写了这边关于干燥曲线的文章。
干燥速率说明
干燥速率其实是与蒸汽温度成正比，然而由于多缸纸机生产过程中的干燥控制均以蒸汽压力进行调整，因此对于干燥速率曲线则呈现出截然不同的样式。
以蒸汽压力建立起来的干燥速率曲线更能够形象的指导生产，如低压蒸汽段纸张主要以升温为主，因此其干燥速率较低；而当蒸汽温度很高时，即便继续增加进烘缸蒸汽压力，对于实际的干燥能力提升也并不明显。
干燥曲线说明
由于现在的纸机车速越来越高，因此目前的烘缸升温曲线已经由早期的末段降温式变为均匀提升模式，示意图如下：
干燥曲线不同于干燥速度，我认为完整的干燥曲线不应当是一条曲线，而应当是蒸汽温度、烘缸缸面温度和纸温度三条曲线。这样才能够更全面的用来指导纸张运行质量。示意图如下：
升温曲线设定容易出现的错误
初始段温度设定过高
→ 烘缸粘料：如初始烘缸温度过高，会有部分细小纤维和纸张表面纤维迅速干燥并黏附在烘缸表面形成纸毛。对于低克重纸来说还可能出现黏缸断纸的情况；
→ 纸张强度：初入干燥部纸张干度较低（纸板通常干度介于42%-50%之间），如果烘缸温度过高会使得表面水分预热后大量蒸发，蒸汽穿透纸张形成疏松多孔状，提升了纸张透气度的同时也降低了纤维间羟基结合，从而牺牲了纸张强度（小编曾遇到过断纸期间烘缸供汽未停，导致引纸时因蒸发量过大纸张强度损失严重，从而无法顺利引纸上卷的情况）；
→ 施胶效果：如初始烘缸温度过于高，施胶颗粒尚未均匀铺展，高温下局部形成施胶絮聚，导致成纸施胶效果变差。
初始段温度设定过低
→ 胶黏物：烘缸温度过低（低于40℃时），在废纸原料生产时会出现异常，在烘缸表面容易因低温而导致微细胶粘物重新聚合并黏附在烘缸表面，严重时在刮刀外侧形成类似于沥青状大块胶粘物，甚至掉落至纸面造成断纸；
→ 树脂析出：烘缸温度过低（低于50℃时），对于高松厚社会卡（含有大量BCTMP，即意味着含有大量脂肪酸类物质）来说容易出现树脂析出问题，在纸张表面形成细长胶粘痕迹；
→ 冷凝结露：如前端烘缸温度过低，纸张没有获得良好的温度提升，当大量水分遇到高速升温段时（干度达到60%之前），会蒸发出大量水蒸气，对烘缸局部供排风系统造成压力，容易出现局部露点过高机架凝水等问题。
末段温度设定过高
→ 出前烘干度： 过高温度导致纸张出前烘干度过低，表胶吸胶困难，施胶挂量受到影响；
→ VOCs：过高温度导致纸张散热缓慢，成纸温度过高，容易出现VOCs数值偏高的问题；
末段温度设定过低
→ 施胶效果：当前浆内施胶剂AKD、ASA、阳离子松香、阴离子松香等均需要足够的纸张温度以保障施胶剂的铺展和熟化，因此纸张温度过低或后段温度下降明显，会造成施胶剂施胶效果变差。
→ 冷凝结露： 由于当前很多纸板机均被设计为“万能机”，克重跨度非常大，再加上低克重轻量化的行业大方向，导致了纸机存在大量烘缸数导致干燥能力过强的问题。这时部分车间会采用烘缸停通气的手段，其副作用就是这些温度过低的部位可能会出现凝结滴水问题（供排风未做好相应优化）
责任编辑：葛
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